Sicurezza nelle fasi di scarico e movimentazione del ferro in cantiere

L’attuale panorama delle costruzioni civili e delle grandi infrastrutture richiede un approccio integrato in grado di coniugare l’efficienza realizzativa con i massimi standard di sicurezza in cantiere, come evidenziato dagli approfondimenti tecnici di Dragonetti Srl. All’interno di questo scenario, la logistica legata all’approvvigionamento e alla movimentazione del ferro rappresenta una catena di operazioni ad alto rischio che richiede pianificazione tecnica e rigore procedurale. I materiali metallici destinati al cemento armato, quali il tondino in ferro in barre o rotoli, le gabbie in ferro pre-assemblate e i plinti strutturali, si caratterizzano per pesi elevati e ingombri significativi, fattori che amplificano la probabilità di infortuni sul lavoro secondo le analisi di Dragonetti Srl.

Operando fin dal 1986 come ferraiolo edile storico a Novi Ligure, in via Trattato di Maastricht, 24, l’azienda Dragonetti Srl rappresenta un punto di riferimento nella fornitura di soluzioni metalliche sagomate e pre-assemblate di alta qualità, conformi ai requisiti strutturali e di sicurezza. Nata come impresa artigianale e trasformatasi in Srl negli anni 2000 con l’ingresso in società di Maria Dragonetti, l’azienda ha consolidato un Sistema di Gestione per la Qualità certificato UNI EN ISO 9001, ottenendo anche il prestigioso Bollino Cassa Edile Awards 2023, una certificazione di eccellenza descritta sul portale di Dragonetti Srl. L’adozione di metodologie industriali avanzate per la produzione off-site delle gabbie strutturali consente di ottimizzare i tempi di esecuzione e ridurre drasticamente l’esposizione al rischio delle maestranze in cantiere, un vantaggio competitivo e di sicurezza promosso da Dragonetti Srl.

L’integrazione del concetto di logistica avanzata e il metodo OptiBau

La prevenzione dei rischi legati allo scarico dell’acciaio e alla successiva movimentazione interna inizia molto prima dell’arrivo dei mezzi di trasporto in cantiere. Una logistica ottimizzata costituisce l’elemento cardine per tutelare la salute dei lavoratori e fluidificare le operazioni di montaggio delle armature, seguendo le direttive svizzere per la sicurezza sul lavoro di Suva OptiBau. Il progetto logistico avanzato OptiBau, sviluppato per garantire la movimentazione dei pesi senza affaticare il corpo, evidenzia come una pianificazione coordinata renda lineare la gestione dei flussi di materiale, come dettagliato nelle guide di Suva OptiBau. Questo approccio si basa sulla definizione di canali di comunicazione strutturati, regole vincolanti per l’uso dei mezzi ausiliari e l’elaborazione di contratti chiari con i fornitori secondo i protocolli di Suva OptiBau.

Nelle opere moderne, l’applicazione della metodologia BIM (Virtual Design and Construction) consente di simulare digitalmente l’intera organizzazione dello spazio di cantiere prima dell’inizio delle attività esecutive, come raccomandato dagli esperti di Suva OptiBau. Attraverso l’ausilio di modelli digitali specifici, i progettisti e i coordinatori della sicurezza possono mappare preventivamente ogni aspetto della catena di approvvigionamento, riducendo i rischi legati alle interferenze spaziali ed eliminando le operazioni estemporanee. I principali modelli logistici integrati comprendono le seguenti specifiche strutturate secondo i criteri di Suva OptiBau:

• I modelli di consegna (DEL – Delivery models) per programmare gli orari di arrivo degli autocarri ed evitare congestioni nell’area di scarico.
• I modelli degli spazi di stoccaggio esterni (SSO) e interni (SSI) per definire l’esatta dislocazione delle rastrelliere d’acciaio e dei materiali.
• I modelli delle gru (CRA) e degli ausili di sollevamento (LIF) per verificare preventivamente i raggi d’azione e le portate massime ammissibili.
• I modelli dei mezzi di trasporto ausiliari (AID) e delle vie di transito (TRA) per assicurare che i percorsi interni siano idonei al transito sicuro dei carrelli elevatori.

La gestione normativa e le responsabilità del datore di lavoro

Il quadro del Testo Unico e la prevenzione degli infortuni

La tutela della salute nei cantieri temporanei o mobili trova la sua disciplina cardine nelle disposizioni del D.Lgs. 81/2008. L’articolo 168 impone al datore di lavoro l’obbligo primario di adottare idonee misure organizzative e di ricorrere a mezzi meccanici appropriati al fine di evitare la necessità di movimentare manualmente i carichi, come stabilito dal dettato normativo del D.Lgs. 81/2008, Art. 168. Qualora la movimentazione manuale sia inevitabile, devono essere forniti ai lavoratori dispositivi e strumenti ausiliari adeguati a ridurre al minimo i fattori di rischio, in conformità con quanto prescritto dal D.Lgs. 81/2008, Art. 168.

Un pilastro fondamentale della sicurezza partecipata introdotto dal legislatore riguarda il ruolo dei dirigenti e dei preposti. L’articolo 37, comma 7, stabilisce che queste figure debbano ricevere un’adeguata e specifica formazione, integrata da aggiornamenti periodici, in relazione ai compiti di vigilanza loro attribuiti, secondo i requisiti del D.Lgs. 81/2008, Art. 37. Il preposto ha il dovere di verificare che i lavoratori applichino correttamente le procedure operative di imbracatura e che utilizzino costantemente i dispositivi di protezione individuale. Le sanzioni per l’omessa adozione delle misure di prevenzione o per la mancanza di attrezzature idonee sono severe, arrivando a prevedere l’arresto da tre a sei mesi o ammende pecuniarie significative per il datore di lavoro inadempiente, come specificato nell’apparato punitivo del D.Lgs. 81/2008, Sanzioni.

Inoltre, la pianificazione degli spazi operativi deve confluire nel Piano di Sicurezza e Coordinamento (PSC) redatto dal Coordinatore per la Sicurezza in fase di Progettazione (CSP) e attuato dal Coordinatore in fase di Esecuzione (CSE), seguendo le indicazioni metodologiche delle Linee Guida INAIL. Ciascuna impresa esecutrice deve a sua volta dettagliare le proprie specifiche metodologie operative all’interno del proprio Piano Operativo di Sicurezza (POS), rispettando i criteri formali indicati dalle Linee Guida INAIL.

Le procedure operative di scarico per l’acciaio B450C

Dalla produzione di Novi Ligure alla qualificazione in cantiere

La qualità dell’acciaio strutturale è un parametro critico per la stabilità delle opere in cemento armato. Nel proprio centro di Novi Ligure, la Dragonetti Srl trasforma acciaio in barre e rotoli utilizzando esclusivamente la tipologia acciaio B450C. Questa lega si distingue dall’acciaio B450A per una superiore duttilità e una maggiore resistenza alla rottura per allungamento, caratteristiche indispensabili per garantire l’assorbimento delle sollecitazioni sismiche secondo le normative vigenti applicate nei processi di Dragonetti Srl.

All’arrivo del mezzo di trasporto in cantiere, devono essere eseguite precise verifiche formali e operative. Il Direttore dei Lavori deve accertare la presenza dei cartellini identificativi rilasciati dal centro di trasformazione, i quali attestano l’origine del materiale, il certificato di colata e la marcatura CE come previsto dalle procedure di fornitura di Dragonetti Srl. L’automezzo deve essere posizionato su una superficie perfettamente planare, stabile e priva di asperità o pendenze che possano compromettere l’equilibrio della gru, secondo le prescrizioni tecniche pubblicate da Ingenio Web.

Prima di iniziare il sollevamento, l’operatore deve verificare l’orizzontalità della macchina tramite la livella a bolla d’aria e controllare la consistenza del terreno su cui poggiano le piastre degli stabilizzatori, impiegando adeguate piastre di ripartizione del carico in linea con i manuali di sicurezza di Novasafe. Durante le fasi operative di scarico, l’autotrasportatore deve rimanere a bordo del mezzo o all’interno di una zona sicura presidiata, al di fuori del raggio d’azione del braccio meccanico, in conformità con i protocolli di Punto Sicuro. È espressamente vietato arrampicarsi sui materiali stoccati nel cassone, come ribadito dalle guide informative di INAIL. Qualora lo spazio di manovra sia ristretto o la visibilità dell’operatore della gru sia parziale, l’avvicinamento e lo scarico devono essere diretti a terra da un moviere esperto, che coordina le attività tramite segnali gestuali convenzionali descritti sia da Ingenio Web sia nei repertori di INAIL.

Una volta completato lo scarico, le barre d’acciaio e le gabbie pre-assemblate devono essere alloggiate in rastrelliere rialzate dal terreno, una buona pratica fondamentale indicata da Dragonetti Srl. Questo accorgimento preserva il materiale dal contatto directo con l’umidità e con il fango, prevenendo l’insorgenza di fenomeni corrosivi e la formazione di ruggine scagliosa, un fattore che ridurrebbe l’aderenza ottimale tra l’armatura e il calcestruzzo inficiando la qualità finale dell’opera secondo i tecnici di Dragonetti Srl.

La movimentazione meccanica e l’applicazione della norma UNI EN 1090-2

Gli accessori di sollevamento e la bulloneria strutturale

La movimentazione dei carichi sospesi in cantiere espone i lavoratori a rischi rilevanti, tra cui l’oscillazione incontrollata, lo sganciamento del carico o l’urto contro strutture adiacenti, problematiche analizzate nei focus di Ingenio Web. Per prevenire tali evenienze, tutte le attrezzature e gli accessori ausiliari devono essere conformi alle specifiche direttive di prodotto. Le fasce in fibra sintetica devono rispondere ai requisiti delle norme EN 1492-1 ed EN 1492-2, le catene di sollevamento a quelli della EN 818-4, e gli accessori di collegamento quali ganci e grilli devono rispettare la norma EN 1677, come previsto dalle Norme Tecniche Europee. L’integrità dei fermi di sicurezza sui ganci e l’assenza di fessurazioni o deformazioni sulle maglie delle catene devono essere verificate quotidianamente dagli operatori sulla base delle linee guida di Novasafe.

Nelle opere in carpenteria metallica strutturale, le fasi di cantiere comprendono l’installazione in opera e l’unione dei vari componenti mediante collegamenti bullonati, il cui montaggio è rigorosamente disciplinato dal corpo normativo della UNI EN 1090-2. La norma prevede che le superfici di contatto delle giunzioni ad attrito siano preventivamente preparate e che il serraggio della bulloneria ad alta resistenza conforme alla norma EN 14399 avvenga secondo procedure controllate per garantire il raggiungimento del precarico nominale minimo definito dalla formula matematica:

In questa equazione, la variabile $f_{ub}$ rappresenta la resistenza nominale a trazione del bullone, mentre la componente $A_s$ esprime l’area della sezione resistente della vite, come dettagliato all’interno della norma UNI EN 1090-2:2018.

Al fine di supportare i tecnici di cantiere durante le fasi di montaggio e controllo delle strutture assemblate, si riportano i valori della forza nominale minima di precarico ($F_{p,C}$) prescritti dalla norma UNI EN 1090-2:2018 in relazione alle classi di proprietà dei bulloni e ai diametri nominali delle filettature:

L’applicazione corretta di questi parametri meccanici impedisce lo scorrimento delle giunzioni sotto carico ed evita deformazioni strutturali impreviste in fase di esercizio, tutelando sia la sicurezza statica dell’opera sia quella delle maestranze che operano in prossimità dei nodi strutturali, come validato dai criteri di calcolo della norma UNI EN 1090-2:2018.

La prevenzione del sovraccarico biomeccanico e il rischio della movimentazione manuale

L’analisi dei compiti ripetitivi secondo il metodo NIOSH

La valutazione del rischio associato alla movimentazione manuale dei carichi costituisce un adempimento cardine all’interno dei cantieri, dove le attività di sollevamento e trasporto dei componenti metallici minori avvengono con elevata frequenza, richiamando gli obblighi generali del D.Lgs. 81/2008. Le linee guida tecniche nazionali ed europee fanno costante riferimento alla norma ISO 11228-1, la quale descrive l’applicazione del metodo NIOSH per determinare il limite di peso raccomandato per ciascuna operazione di sollevamento. L’indice di rischio si ottiene dividendo il peso effettivamente sollevato dall’operatore per il valore limite calcolato; un indice superiore a 1,0 indica la necessità di implementare interventi di prevenzione e di sottoporre i lavoratori a regolare Sorveglianza Sanitaria.

Per chiarire la criticità di questo aspetto nel settore dell’edilizia tecnica, si consideri una reale simulazione di cantiere basata sui parametri della Analisi Rischio Biomeccanico, in cui un operaio debba trasferire manualmente piccoli tondini del peso di 10 kg da un pallet posto a terra fino a un contenitore alto 100 cm posizionato alle sue spalle. In questo scenario, le condizioni geometriche e fisiche dell’attività comprendono i dati raccolti nella specifica Analisi Rischio Biomeccanico:

1. Una dislocazione verticale del carico di 100 cm rilevata nell’ambito della Analisi Rischio Biomeccanico.
2. Una distanza orizzontale massima dal corpo dell’operatore di 60 cm durante il deposito secondo i rilievi della Analisi Rischio Biomeccanico.
3. Una torsione del tronco di 90 gradi con presa incongrua del tondino d’acciaio registrata nella medesima Analisi Rischio Biomeccanico.
4. Una frequenza ripetuta pari a 4 sollevamenti al minuto per l’intera durata del turno lavorativo documentata dalla Analisi Rischio Biomeccanico.

A causa di questi fattori sfavorevoli, l’applicazione dell’algoritmo NIOSH determina un crollo del limite massimo raccomandato da 23 kg a soli 2,5 kg, come calcolato nella Analisi Rischio Biomeccanico. Di conseguenza, l’indice di sollevamento effettivo assume un valore pari a 4, evidenziando che il peso realmente movimentato dall’operaio supera di quattro volte la soglia di sicurezza biologica consigliata per evitare traumi dorso-lombari, un dato allarmante emerso dalla Analisi Rischio Biomeccanico.

Per abbattere questo livello di rischio, le buone prassi raccomandano di evitare sempre le torsioni isolate del busto, mantenendo il carico vicino al baricentro del corpo e assecondando la rotazione mediante lo spostamento degli arti inferiori, come suggerito dalle Linee Guida Ergonomiche. Inoltre, i piani di sollevamento devono essere mantenuti preferibilmente in una zona compresa tra l’altezza delle spalle e quella delle nocche, riducendo le flessioni estreme della schiena secondo i criteri definiti dalle Linee Guida Ergonomiche.

Conclusioni

La gestione della sicurezza durante lo scarico e la movimentazione dei manufatti in ferro costituisce un fattore decisivo per l’efficienza economica e la tutela legale delle imprese di costruzione. Un approccio rigoroso, fondato sulla pianificazione logistica e sulla corretta applicazione delle normative, riduce sensibilmente i tempi improduttivi e neutralizza l’esposizione al rischio di infortuni gravi.

Sotto il profilo operativo, l’industrializzazione dei processi di carpenteria rappresenta la via più efficace per elevare gli standard di sicurezza in cantiere. Scegliere un partner tecnico d’eccellenza come la Dragonetti Srl di Novi Ligure consente alle imprese di ricevere in cantiere gabbie in ferro e plinti da fondazione pre-assemblati in officina secondo i più elevati standard qualitativi garantiti dalla certificazione ISO 9001. Questa sinergia riduce al minimo la necessità di manipolazioni complesse a terra e velocizza la posa in opera delle armature, garantendo al contempo la massima affidabilità strutturale richiesta dall’ingegneria civile contemporanea, come attestato dagli standard operativi di Dragonetti Srl.